Для складання авіаційного двигуна необхідні тисячі різних деталей. Кожна - як гвинтик у великому годинниковому механізмі - відповідає за свою частину роботи. Щоб «годинник» вийшли максимально точними і надійними, «гвинтики» повинні бути строго ідентичні кресленнями. І ніяких відхилень. У сучасній промисловості існує поки тільки один спосіб відносно недорого отримати велику кількість високоточних деталей, включаючи елементи зі складною конфігурацією - це лиття.
У таїнстві народження елементів майбутнього мотора з розпеченого металу є особлива романтика. Сьогодні ми вирушаємо в корпус №49, і своїми очима побачимо, який шлях проходить воскова модель, щоб стати повноцінною частиною двигуна.
Сорок дев'ятий корпус - найбільший на підприємстві, а саме ливарне виробництво - одне з найстаріших. Його начальник Андрій Рогожкін уточнює, що воно, по суті, ровесник самого «Сатурна».
Андрій Рогожкін: «Старому цеху сьогодні виповнилося б сто років. Але його будинок не зберігся, з 1981-го року наше виробництво базується в сучасному корпусі, який складається з трьох майданчиків. На основну припадає 90% персоналу і обладнання, відповідно і 90% роботи виконується тут ».
Основа будь-якого корпусу - виробничі робітники і інженерно-технічний склад. Серед інженерних працівників і технологів більше 90% - це випускники РГАТУ. Вони розробляють найскладніші технологічні процеси і впроваджують їх у виробництво. Але основна група - це робочі, в чиїх дбайливих руках і народжуються спочатку заготовки, а потім і повноцінні деталі.
Олена Алтинова - модельщик. Уже 17 років з дня в день вона, чітко дотримуючись кресленнями, створює моделі з парафіну. Матеріал використовується різних видів і кожен для своєї мети. Є білий, коричневий, червоний, зелений. Один - для основи, інший - для додаткових елементів, третій - виключно для «зварювання». Частини з'єднуються в ціле за допомогою спеціального електричного ножа.
Олена Алтинова: «Тут, в 49-м, я працюю вже 14 років, але перші три роки була формувальником в першому цеху, тобто практично на тому ж виробництві. Працюю, до речі, за фахом: закінчувала "Ливарне виробництво" в Авіаційному технікумі. Від своєї роботи отримую справжнє задоволення, хоча процес, звичайно, складний. Є моделі, які збираються швидко - всього за пару хвилин. На інші може йти і по 40 годин. Те ж і з розмірами. Деякі вироби - етобуквально пара сантиметрів, інші - більше метра ».
Олена Алтинова за роботою
Серед модельників майже всі - жінки. Начальник корпусу Андрій Рогожкін жартома зазначає: не кожен чоловік зможе так старанно займатися цією високоточної роботою.
Колега Олени - Юлія Космалёва - одна з тих, хто починав з самого початку. На «Сатурн» вона прийшла, звільнившись з поліклініки, де працювала в реєстратурі. Тепер замість карт і пацієнтів її оточують парафінові і керамічні моделі і брутальні печі, хоча ще лічені місяці тому Юлія й гадки не мала, як створюються всі ці складні деталі.
Начальник корпусу Андрій Рогожкін підтверджує - на деякі спеціальності дійсно можна потрапити, не маючи за плечима профільної освіти.
Андрій Рогожкін: «Штат у нас зараз повністю укомплектований, але теоретично можна прийти на співбесіду" з вулиці ". Звичайно, бувають люди, за якими відразу зрозуміло, що вони працювати не будуть, але деяких я беру відразу. Відсотків п'ять штату виробничих робітників сьогодні - це учні. За останній час склад корпусу омолодився. Близько трьох років тому середній вік персоналу становив приблизно 47 років, зараз - 43 ».
Тим часом в цеху кипить робота. Парафінові моделі, зібрані Оленою, Юлією та іншими модельника, покривають плівкою, а на неї наносять масу з корунду. Корунд - це мінерал з високою температурою плавлення, до різновидів якого відносяться, зокрема, рубін або сапфір. Коли склад застигає, парафін витоплюють, щоб залишилася лише корундова оболонка. Саме в неї і буде заливатися метал.
Який саме - залежить від виду деталі. У «меню» ливарного корпусу «Сатурна» десятки видів металів і їх сплавів, деякі з яких навіть не виробляються в Росії. У печі їх нагрівають до температури понад тисячу градусів за Цельсієм. В умовах вакууму в формах заповнюються всі порожнечі.
Кожен день один агрегат виробляє понад двадцять циклів: якщо дозволяє розмір, в одній формі може бути відразу кілька деталей. При цьому одна деталь може досягати ваги в 60-70 кілограмів.
Після відливання, щоб уникнути появи пір в захололому металі, кожну форму обертають в так званий керамічний повсть: так заготівля остигає повільніше. Процес «доведення до готовності» займає від кількох годин до доби.
Корпус №49 щомісяця виробляє близько 30 тисяч деталей. Кожна з них проходить чотири стадії контролю якості. Огляд і перевірка елементів настільки суворий, що деталь затримується на цьому етапі на термін від одного дня до тижня. Таким чином, повний цикл виробництва деталі, включаючи контроль, займає від двох тижнів до півтора місяців.
Ливарний цех в чомусь можна порівняти із зіркою. В її надрах народжується тепло і енергія, а ще складні елементи періодичної таблиці такі, як вуглець і залізо. У 49-му корпусі, в жерлах печей при тисячеградусной температурі, з'являються деталі, з яких потім зберуть «серце» літака. Це по-справжньому важлива і відповідальна робота, яка, і ми в цьому переконалися, знаходиться в надійних руках.