Для початку розрахунки. Тупо площі вважаємо.
Карбюратор вебер дірки 24х24,
(24 * 24 * 3,1415 / 2) * 2 = 904 мм 2
Впускний канал, найвужча частина - там, де випирає напрямна.
(29 * 29 * 3,1415 / 4) - (14 * 14 * 3,1415 / 4) = 660 - 154 = 506 мм 2
Щілина впускного клапана в максимальному підйомі:
33 * 3,1415 * 10 = 1037 мм 2
Звідси видно, що розміри каналу значно поступаються в порівнянні з іншими вузькими місцями впускного тракту. Це дійсно тільки в момент повного відкриття клапана, але цей час майже повного відкриття переважна. Коротше, нада робити.
Максимум (покажу на фото) - це 34мм, на більшу стандартний колектор НЕ розточити, стінка 1 мм залишається.
Вважаємо з урахуванням того, що клапанну ніжку Обточити до 7мм, а направляючу зріжемо урівень:
(34 * 34 * 3,1415 / 4) - (7 * 7 * 3,1415 / 4) = 909 - 39 = 870 мм 2
виходить, збільшуємо площу самого вузького місця на 70%, непогано.
Почнемо з виміру потужності:
Абсолютні дані не точні, але в порівнянні - цінна інформація.
Від упорядника: Двигун 1300, ГБЦ 2101, система харчування Webber 2101 23х24
Далі голова знімається з машини, розбирається і миється.
Шикарно звичайно миється вуглекислотою, але не було вогнегасника під рукою. Мив звичайним гасом, а потім у ванній щіткою з порошком. До речі, потрібно не забути змастити маслом все сталеві деталі (напрямні, сідла, втулки під рокера), щоб іржа їх не схопила.
Ще непоганий за чутками метод, коли ВД40 розчиняється в незамерзайка. рідини для омивача - виходить біла емульсія, яка все змиває легко.
Шпильки, до речі, краще теж скрутити, але мені поки не заважали.
Напрямні вибиваються пристосуванням, яке я виготовив з болта. Вибиваються легко і невимушено. наружа пристосувати 13.5, внутрішній штир для направлення - 8мм.
Тепер все готово для пиляння каналів. Я б радив починати з колектора, оскільки в голові запасу металу по краях більше, краще підганяти голову під колектор а не навпаки.
Заміри: канали в голові 29, випуск 27, в колекторі - 29, вип. колектор 29.
розточуються я шкіркою в дрилі. Найефективніша головка ІМХО - це вал (в моєму випадку свердло товсте), на який намотується ганчір'я, а на неї - смуга шкурки дето в 20см довжиною (ессно все внахлест мотається, щоб не зіскакує)
Використовував я саму грубу шкірку на ганчір'яному ОСНОВІ яка тільки була під рукою - це 24-ка. Один канал в голові я нею робив за 2 години.
Також для зручності зробив наборчик шайб на паличці (див. Фото), номінальною (34мм) і зменшеного діаметра (33) і комплект для випуску. Такими ну дуже зручно контролювати діаметр каналу, щоб не махнути лишку - така шайба повинна вільно проходити по каналу перпендикулярно осі, і не сильно бовтатися.
Технологія - мотаємо ганчір'я зі шкіркою так, щоб "головка" ледве лізла в дірку, починаємо свердлити потихеньку пропіхівая все далі, поки шкірка не розсиплеться. Потім можна шматок відірвати або перевернути смужку і заново. Контролюємо діаметр шайбою, нову смугу шкурки і заново поїхали.
непогано б ще отримати інструмент для вимірювання товщини стінок, але я користувався пінцетом з наліпленими на кінці шматочками пластиліну.
колектор:
разюче відрізняються по діаметру пропиляні канали від НЕ пропиляних:
колектор точиться значно важче ніж голова, через те, що можна підлізти тільки з одного боку (з боку карба не сильно то і просунеш).
Смог пропиляти колектор до 34-х тільки на 2/3, довелося усунути свердлом перегородку між каналами:
як було
Все, шайби вільно проходять:
Тепер черга голови.
потрібно зістикувати канали колектора з головою. Пробував різні варіанти з відбитками і ін. складно все це якось. Зупинився на пластелина - ліплю по колу на голові, змочую водою колектор, притискаю рукою, відпускаю, видавлений пластилін всередину колектора зрізаю - чітко видно, куди нада правити голову.
Поправити краще окремо перед расточкой, тому що шкурка роздає в усі сторони однаково. Поправити можна напилком круглим, я просто грубо обтесав дірку в потрібну сторону, щоб вона рівномірно повторювала контур дірки в колекторі. До речі, краще вихід з голови зробити трохи більше, наприклад 35, тому що сходинка все одно буде, краще щоб вона була не в бік голови. Але спеціально розширювати НЕ нада - 35 і так вийде від постійного шастань шкіркою через цю дірку.
А потім поїхали. Розточуємо рівномірно з боку колектора, поки шайба не буде пролазити до дірки під направляючу, потім краще точити з боку КС. З цього боку обережніше з сідлами. Розточуються вони на здивування швидко і легко, можна повністю знищити місце під фаску.
різниця очевидна:
Добре видно, як прибирається наріст навколо дірки під направляючу, який дуже неслабо закриває канал:
Канали все пропиляні, голова вимита. Не забути все сталеві частини перед миттям змастити маслом, сідла клапанів в першу чергу!). Для промивання системи охолодження використовував електроліт для елект - тобто сірчану кислоту. Перевернув голову догори дригом, закупорив всі отвори і акуратно, щоб кислота не потрапила на зовнішню поверхню голови (вона все ж алюміній добре їсть), заливав всередину, повільно похитуючи голову. Накип, наліт і іржа розчиняється повністю за кілька секунд, повний цикл метушні голови в кислоті не думаю, що потрібно розтягувати більше ніж на 5 хвилин. Також акуратно кислоту зливаємо.
На фото добре видно рівень стояння кислоти - зверху все брудно, знизу невинно чистий алюміній:
Після голову відразу промити, можна в розчині соди або прального порошку і швидше висушити. Наприклад, в духовці =)
впуск колектор 34 (було 29), канали 34 (було 29), сідла 33.5 (було 32,5)
випуск канали у сідла 28 (було 27, наполовину перекриті виступом під направляючу), на виході з голови 30 (було 27), колектор 30 (таким і був), сідла 28 (були 27.5).
Пішло 0.5 м2 шкурки №24 і десь стільки ж дрантя. На канал в впускному колекторі йшло 2 години, в голові впуск - 1 година. В голові випуск - пів годинки.
Нарізав невеликі вушка в КС:
Тепер щодо напрямних. Ретельно зваживши всі за і проти, вирішив зупинитися на своєму варіанті і пиляти її складно-просторово
Для початку розмітив на ній метчиком лінію, по якій вона стирчить в каналі, також по всьому периметру (щоб легко точити і потім запресовувати) накреслив її перед і зад.
Сенс був у тому, щоб максимально зняти стирчить металу, і в той же час залишити по максимуму за площею канал зсередини (масло) і не чіпати взагалі її навантажену сторону (розіб'ється), і при цьому все максимально аеродинамічним згладити.
Впускні вийшли з оконцовке такими:
Як видно, на п'яті (та сторона, на яку тисне при роботі клапан) я практично не чіпав метал, тому навряд-чи деформується.
З випускними трохи важче - там і відведення тепла і навантаженість сильніше, і напрямок потоку більше. Тому сенс такої-ж, але обсяг робіт значно менше:
Ось так стирчить стандартна (струму покоцать трохи) в обробленому впускному каналі:
ось так - оброблена (правда не до кінця виведена, це Бушна, я її точив на пробу)
Допрацював клапана.
Важкувато було, різець дуже погано бере, навіть побідитовий. Новий випускний клапан практично взагалі не береться, мені радили на доопрацювання брати тільки б / у, вони краще точаться - матеріал м'якше.
Зате потім затиснув в дриль і доводив форму шкуркою - береться на ура! Повільно зате впевнено знімається метал.
Ось що вийшло в результаті:
Знімався метал ось так:
(Оброблена фотка стокового впускного клапана, червоним - знятий метал)
Запресувала напрямні виготовленої оправкой (сталевий прут, всередині відп. 11.0мм) Голова в духовці до 100 град, напрямні в морозилку. Забивати треба акуратно, але дуже швидко. Не забути зняти шпильки розподіл, вони будуть втручатися (без зняття крайніх взагалі не запресувати). Спочатку лізе легко потім нагріваються, але все одно лізуть нормально. Вибивалися, чесслово, з набагато більшим зусиллям. Головне, спритніше орудувати.
Фото впуску з клапаном:
Випуск з клапаном
ГТЖ замість 135/125 вгвинтив 140/140. Трохи покатався для невеликої підробітки, помірявся.
Як і слід було очікувати, рівний зростання КМ по всій кривій, збільшення оборотів ММ, збільшення КП.
Надбавка вийшла 14 коней (ну або 12, якщо врахувати, що в молодості мотор мав 75), на що попередньо і розраховувалося.
Ну, думаю, остаточної таріровкой карба ще одну-другу конячку зніму (оскільки начебто і так їде нормально, без провалів)
Якщо всі мої вишукування стиснути в єдиний часовий проміжок і викинути естетику (на кшталт надраіванія до блиску голови), то в 5 робочих днів укластися можна легко. 1 день - зняття-встановлення-настройка, 3 дні пиляння і 1 день на расслабоне присвятити можна клапанів.
Ідеї, розрахунки і робота зроблена: Андрієм Кушпель (Oxygen)
Склав і відредагував: Pugnator
На тайзі має 100 коней дати, якщо валик покласти. Однією голови може виявитися недостатньо. А взагалі, чому 100? а не 103 або 99? Не женіться за цифрами, женіться за результатами.
низ 1300, якщо бентежить потужність, дивіться не на абсолютні цифри а на відносні
Клапан проточується до 7-ки зазвичай, до рівня виступанія з втулки в закритому стані. Тобто клапан в голову, зачинити, з боку каналу його маркером помітити і по цьому рівню точити.
Маю питання \ є запитання.
У мене движок варто тайга 1,7
Чи зможу я ВИТЯГНУТИ 100 КОНЯЧОК З дороботка ГОЛОВИ.
голови ТОЖ 21011.