Димар - це важлива частина котеджу або заміського будинку. Димові канали сприяють виведенню токсичних газів з системи опалення і забезпечують будинку безпеку від загоряння. Завдяки якісним і правильно сконструйованим димовідводи також можна скоротити кількість споживаного палива в системі. Димарі користуються величезною популярністю у покупців, відповідно, і сфера їх виробництва розвинена широко.
Щоб виготовити димову трубу з нержавіючої сталі, необхідно задіяти обладнання різного призначення
Організація виробництва димоходів з нержавіючої сталі
Перше, що варто зробити при організації компанії по випуску димоходів для котлів і різних типів печей - підбір оптимального робочого приміщення, що відповідає основним технічним нормам.
Одним з головних критеріїв у виборі приміщення буде його площа - не менше 50 квадратних метрів. В такому цеху існує можливість установки базового кількості потрібного устаткування і розміщення робочих місць. Мінімальна температура повітря в цехах становитиме +18 градусів, обов'язкова наявність каналізації та водопостачання.
Як правило, виробництво систем відводу димових газів пов'язане з виготовленням вентиляційних каналів або нагрівачі. Тому технічне оснащення для даних типів виробництв буде ідентичним.
Отже, виробництво димарів можливо за наявності такого обладнання:
- верстат для різання металу;
- обладнання для прокатки ребер жорсткості;
- Фальцепрокатні верстат;
- мобільний прохідний листогиб;
- фальцеосадочний верстат;
- апаратура для зварювання.
В процесі виробництва використовують як автоматичні верстати, так і прості ручні інструменти
Димарі можуть з'єднуватися за допомогою гофрованих колін, і, якщо така можливість передбачена у виробництві, знадобиться верстат для виготовлення даних деталей з нержавіючої сталі. Вони випускаються в автоматичному і напівавтоматичному форматах. При використанні останнього варіанту працівник повинен вручну встановлювати заново заготовку гофри і перезавантажувати верстат.
Далі будуть розглянуті фактори, які можуть вплинути на вибір підприємця в покупці кожної одиниці обладнання.
Устаткування для різання: критерії вибору
У виробництві виробів з нержавіючої сталі для різання використовуються й гільйотини, і лазерні верстати. Для невеликих підприємств кращим вибором будуть ручні гільйотини - їх ціна прийнятна, а габарити дозволяють встановити обладнання на обмежених площах.
Ручні гільйотини не вимагають підключення до електромережі, а діють за рахунок фізичної сили працівника.
Важливо! Ручний агрегат не цілком підходить для не надто тонких листів металу (від 1,5 мм), так як часто зусилля не дозволяє зробити рівну рубку.
Даний недолік не простежується в інших щодо бюджетних моделей гільйотин, оснащених пневматичним приводом. Їх експлуатація можлива тільки в приміщеннях з підведенням пневматичної магістралі. Якщо виробництво димарів виходить на масовий рівень, з'являється необхідність наявності механічних гильотин. Агрегати з електричним приводом безпроблемно працюють з листами товщиною до 10 мм, гідравлічні ж призначені для рубки ще більш товстих металевих пластин.
Гільйотини з механічним приводом зазвичай володіють декількома функціями, істотно спрощують процес рубки:
- комплекс підтримки;
- автоматичний конвеєр, який бере відпрацьовану продукцію;
- контроль за гідропріжіма.
Різати заготовки на відрізки потрібної довжини можна за допомогою лазерного верстата
Продуктивність у всіх перерахованих типів гильотин однакова - приблизно 5 аркушів на годину. Варіюється тільки товщина оброблюваної заготовки.
Верстати для прокатки ребер жорсткості для виробів зі сталі
Для посилення димоходів і вентиляційних систем, а також деталей до них, використовуються верстати для нанесення ребер жорсткості. Шляхом згинання стінки ущільнення наносяться в поперечному напрямку, дотримуючись заданий крок (зазвичай - 20-30 см).
Верстат складається з двох головних деталей, що забезпечують рівне профілювання: з зварної станини і вальців з роликами (формуючий пристрій). Накатка встановленої кількості ребер жорсткості проводиться одночасно по всій довжині. Верстат може завдати стільки ребер жорсткості, скільки в ньому встановлено пар роликів.
Особливість даного агрегату в тому, що в ході профілювання основний виріб не деформується.
Фальцепрокатні верстати для нержавіючої сталі
Фальцювання вважається більш економічним способом отримання сполук металу, ніж зварювання, і більш ефективним, ніж склеювання.
Основне призначення даного обладнання для виробництва димоходів з нержавіючої сталі - ідеально рівна стикування сегментів вироби. Фальцепрокатні верстат дозволяє створювати одинарні, подвійні та інші сполуки. Принцип роботи пристрою наступний: формуючий пристрій простягає лист металу уздовж верстата, продавлюючи подвійні фальци, за допомогою яких буде забезпечено міцне замкове з'єднання елементів.
За допомогою Фальцепрокатні верстата виходить більш надійний і економічний варіант з'єднання сегментів труб між собою
При виборі Фальцепрокатні верстатів, як і інших агрегатів, спиратися слід на показники товщини листа нержавіючої сталі, допустимої до обробки. Прості в обслуговуванні і роботі мобільні пристрої. Деякі з них здатні змінювати конфігурацію роликів для профілювання, формуючи до 5-6 різновидів фальцев. Існують також моделі, що включають в себе функцію створення сполучних елементів і рейок. Від кількості вироблених верстатом операцій буде залежати його вартість.
Важливо! У комплектацію Фальцепрокатні пристроїв входять змінні ролики, іноді дозволяють створювати додаткові види фальців.
Ручні фальцепрокатні верстати в основному працюють з тонкими листами нержавіючої сталі, до 0,7, і підходять тільки для формування фальців на водостічних трубах. Більш потужні моделі працюють практично з усіма видами металу, включаючи мідь і оцинковану сталь.
Для отгиба фальца застосовуються Фальцезгинальний верстати. Вибираючи між ручним керуванням і електричним приводом, варто зупинитися на останньому. Продуктивність електричних фальцегібов в 2 рази перевищує можливості ручних: 50 елементів в годину при ручному управлінні і 100 деталей при електричному приводі. За зміну електричний фальцегіб дозволяє зробити до 1000 сталевих заготовок.
Мобільний листогиб для виробництва виробів з нержавіючої сталі
Вибір листогиба спиратиметься на наступні принципи:
1. Обладнання повинно мати запас потужності. Щоб верстат не прийшов в непридатність швидко, і під час виробничого процесу не відбувалися несподівані збої, обладнання повинно мати можливість обробляти металеві листи на 30-50% більше товсті, ніж передбачається.
При невеликих обсягах виробництва можна використовувати листогиб ручного типу
- ручні листозгини;
- електромеханічні;
- гідравлічні.
Для тих, хто шукає найбільш бюджетний варіант для виготовлення димоходів або інших видів труб, варто звернути увагу на листозгинальні верстати українського або китайського виробництва.
Електромеханічні або ручні фальцеосадочние верстати
Фальцеосадочний верстат призначений для опади фальца при виробництві пустотілих циліндричних деталей повітропроводів. Пристрої бувають як ручними, так і електричними. Для довговічності даного обладнання важливо, щоб пресувальні ролики в агрегаті були виготовлені із загартованої сталі. В електромеханічних моделях зазвичай передбачається система регулювання рівня затиску.
Якісно виконати осадку фальцев можна тільки за допомогою верстата
Фальцеосадочние верстати представлені в широкому модельному ряді. Відмінності між ними будуть такими:
- тип приводу для пересування формуючого ролика (ручний, електричний);
- спосіб установки: кріплення до підлоги або стіни;
- довжина осаджується фальца;
- продуктивність;
- вартість.
У верстатів, що мають однакову довжину фальцевого замку, продуктивність практично не має відмінностей. За допомогою даного верстата можлива обробка близько 50 деталей за робочу годину.
Машина контактного точкового зварювання
Іноді підприємства волію точкове зварювання, яка замінює фальцювання або пайку. Електричний струм при зварюванні нагріває листи металу, викликаючи їх плавлення. Заготовки стискаються, з'єднуючись між собою на молекулярному рівні. При стиковому зварюванні, необхідної при з'єднанні труб і димоходів з нержавіючої сталі, струм проходить по всьому перетину зварюються.
Варто пам'ятати, що виробництво димарів також вимагає наявності спеціального програмного забезпечення для ПК - це потрібно для більш точного проектування виробів. При правильній організації цеху, наявності якісного обладнання і комфортних робочих умов можливе виготовлення 400-450 готових виробів в одну робочу зміну.