Ремонт гідромолотів в сервісному центрі Компанії «Традиція-К»
В процесі експлуатації гідромолотів трапляються різного роду відмови в роботі, що призводить до необхідності виконання ремонтних або якихось налагоджувальних робіт. Імовірність відмов збільшується при недотриманні вимог і рекомендацій керівництва по експлуатації. Відмови можуть виникати також в залежності від конструктивних особливостей, застосовуваних матеріалів і технології виробництва. У найпростіших випадках ремонт може бути виконаний на будівельному майданчику, але в ряді випадків ремонт потрібно виконати в умовах майстерень, які мають у своєму розпорядженні необхідним технологічним обладнанням та кваліфікованими кадрами.
Зустрічаються випадки, коли не вдається запустити гідромолот при першому включенні після навішування його на екскаватор. Перш за все слід перевірити правильність підключення до гідромолота ліній живлення - «натиск», «злив», переконатися, що гідромолот притиснутий до об'єкта роботи, а його інструмент вдвинут в буксу до упору, перевірити величину тиску в напірної лінії живлення, виміряти за допомогою гідротестера величину подачі гідронасоса базової машини. Якщо параметри насосної станції базової машини відповідають технічній характеристиці гидромолота і його підключення до гідросистеми виконано правильно, то новий гідромолот повинен працювати, так як кожен екземпляр гидромолота проходить випробування і обкатку на стенді заводу-виготовлювача.
Під час експлуатації гідромолота все його тертьові пари піддаються зносу: хвостовик інструмента - втулки інструменту, гільза-бойок робочого циліндра (або безпосередньо корпус циліндра), золотник - гільза розподільника. На величину зносу деталей сильно впливає чистота робочої рідини (масла) гідросистеми. При роботі на чистому маслі деталі гидрораспределителя як правило працюють весь термін служби гидромолота. Так, наприклад, в нашій компанії доводилося ремонтувати гідромолоти СП-62, випущені 25 ... 30 років тому, гідророзподільники яких не було необхідності замінювати новими.
Найбільш відповідальна і дорога треться пара гидромолота це бойок - гільза робочого циліндра, направляючі втулки, в яких переміщаються штоки бойка. При виготовленні цих деталей пред'являються високу вимоги до точності і чистоти обробки поверхонь, що сполучаються. При русі бойка його швидкість ковзання щодо поверхонь робочого циліндра досягає значень 8 ... 9 м / с. Крім того, на ці деталі діють ударні навантаження, які мають і радіальну складову, на величину якої сильно впливає знос пари інструмент - втулки інструменту.
В результаті всіх несприятливих впливів на поверхнях, що труться бойка і деталей, що можуть виникати грубі задираки, які призводять до виходу з ладу всього молота. Якщо не дуже глибокі задираки утворилися тільки на поршневий частини бойка (там немає контактних ущільнень) і дзеркалі гільзи циліндра, то такі деталі можуть бути збережені при ремонті. Грубі ризики можна зачистити шліфуванням, не усуваючи їх на всю глибину, після чого ці деталі можуть послужити ще досить довго. Якщо пошкоджені поверхні штоків бойка (задираки або корозія), то в цьому випадку при ремонті гидромолота бойок підлягає заміні на новий, так як пошкоджені поверхні, які ущільнюються контактними ущільненнями, виводять з ладу ці ущільнення.
При виготовленні нового бойка важливо дотримуватися необхідних величини зазорів між поверхнями, що труться сполучених деталей. При виготовленні ремонтних гільз робочого циліндра крім забезпечення високої чистоти поверхні слід вжити заходів щодо зменшення коефіцієнта тертя. Зниження коефіцієнта тертя можна забезпечити азотуванням поверхонь, насиченням поверхні дісульфітом молібдену і іншими фізико-хімічними видами обробки. Як уже згадувалося на навантаженість бойка гидромолота, змінних інструментів і втулок інструменту сильно впливає знос останніх.
При великому зазорі між інструментом і його втулками, який з'являється внаслідок природного зносу, при роботі молота поздовжні осі бойка і інструменту перехрещуються і бойок взаємодіє з торцем інструмента своїм краєм, а не центром. При цьому і на бойок і інструмент діють додаткові радіальні сили і згинальні моменти. Ці сили пропорційні синусу кута між відповідними осями. Величина гранично допустимого зносу в парі втулка-інструмент інструменту зазвичай регламентується в керівництві по експлуатації гідромолота. Часто експлуатаційники не дотримуються ці рекомендації, що, врешті-решт, призводить до поломок самого інструменту, його втулок і навіть пошкодження бойка. Інструмент або бойок можуть лопнути поперек перетину або отримати скол в роботі соударяющихся торців. Для зменшення шкідливого впливу перекосу осей бойка і інструменту, на мою думку, доцільно на торці інструменту виконувати сферу радіусом, центр якого лежить приблизно в середині або трохи нижче середини опорної поверхні втулок інструменту. В цьому випадку контакт бойка і інструменту навіть при перекосі осей лежить поблизу центру торця бойка і, отже, знижується ймовірність відколу соударяющихся торців. Ще одним з видів поломок, що зустрічаються при експлуатації гідромолотів, є відрив шпильок, що стягають корпусні деталі гідромолота. і шпильок, що стягають щоки гидромолота, між якими розташований ударний блок гідромолота. Самі шпильки конструювати абсолютно правильно: діаметр тіла шпильки робиться менше, ніж внутрішній діаметр різьби. У цьому випадку напруги розтягнення, які виникають в шпильці при її затягуванні і при робочих навантаженнях, приймають найбільше значення в тілі шпильки, а не там, де розташована різьблення. Однак обрив шпильок часто відбувається по різьбі в зоні торця гайки. Таке руйнування свідчить про те, що в зоні руйнування виникає додаткову напругу внаслідок місцевого згинального моменту. Цей момент, що вигинає в свою чергу обумовлений тим, що поверхні, до яких прилягають торці гайок, не паралельні. Непараллельность стягуються поверхонь, обумовлена тим, що допуски на відхилення від паралельності поверхонь, що сполучаються всіх деталей можуть підсумовуватися. Тому при виготовленні всіх стикуються деталей слід посилювати допуски і забезпечувати їх дотримання, або вводити в конструкцію якісь компенсатори, наприклад, застосовувати гайки з сферичною поверхнею торця і конічні шайби.
Ремонт гідромолотів можна умовно розділити на: поточний ремонт, який часто можна виконати на місці експлуатації, ремонт середньої складності і капітальний ремонт. При поточному ремонті виконується затягування ослаблених різьбових з'єднань, заміна пошкоджених деталей, деяких ущільнень або окремих вузлів (гідроакумуляторів, гідророзподільників), якщо це можливо без повного розбирання гідромолота.
Перед виконанням складніших ремонтів повинна виконуватися попередня діагностика. Гідромолот встановлюється на стенді, визначаються симптоми несправностей, визначаються місця зовнішніх витоків масла, встановлюється, чи рухається бойок, якщо спостерігається таке явище. При необхідності вимірюється величина тиску масла в напірної лінії живлення. Після цього робляться припущення про причини відмови або незадовільної роботи гідромолота. Далі виконується розбирання гідромолота і дефектовка деталей.
Ремонт середньої складності виконується в умовах майстерень. Гідромолот повністю розбирають і замінюють всі гідравлічні ущільнення, втулки інструменту і змінний інструмент, зачищають легкі задираки на поршневий частини бойка, замінюють пошкоджені деталі різьбових з'єднань. Перед складанням всі деталі ретельно промиваються, продуваються стисненим повітрям і змащуються. Затягування різьбових з'єднань необхідно виконати динамометричним ключем відповідно до рекомендацій керівництва по експлуатації даної моделі молота.
Капітальний ремонт гидромолота виконується в тих випадках, коли ремонт середньої складності недостатній для відновлення працездатності гидромолота. При капітальному ремонті гидромолота, як правило, виникає необхідність заміни бойка, гільзи робочого циліндра (якщо вона передбачена конструкцією гидромолота), направляючих втулок, в яких переміщаються штоки бойка. Рідше зустрічаються випадки, коли потрібно розточування отворів в буксе, в які монтуються втулки інструменту. У цих випадках зовнішній посадковий діаметр втулок виконується по фактичному діаметру букси після її розточення.
Іноді при капітальному ремонті потрібна заміна щік, в яких розміщується ударний блок гідромолота. Якщо гідромолот використовується на дробленні негабаритів гірських порід або руйнуванні залізобетонних конструкцій, то його щоки часто вдаряються об зруйнований матеріал. Нижні кінці щік сильно зношуються, а якщо в щоках є будь-які ознаки або вікна, які є концентраторами напружень, то при тривалій експлуатації в щоках можуть виникати тріщини. У деяких випадках вдається відремонтувати щоки шляхом глибокої оброблення тріщини і її заварки. Після виконання ремонту середньої складності або капітального ремонту гідромолот повинен бути випробуваний на стенді.
Наша компанія має великий досвід в ремонті будь-якої складності гідромолотів різних вітчизняних і зарубіжних моделей. Якість ремонту забезпечується наявністю необхідного технічного обладнання та кваліфікованими фахівцями.