There are no translations available
Стрічково-пильний верстат своїми руками.
Відразу попереджаю - не плутати з стрічкової пилорами, хоча принцип роботи однаковий, різниця в конструктиві.
Для роботи з деревиною потрібен не тільки ручний інструмент, а й електро.
Хоча не весь електроінструмент зможе іноді задовольнити наші вимоги.
Вихід - верстат.
І тут з'ясовується, що хороші верстати дороги, ну а дешеві і не потрібні.
Але є ще одне рішення проблеми - зробити самому.
Дуже хотілося «стрічку», але, як то кажуть - руки не доходили.
Полазити по інету, подивився відгуки майстрів про заводських моделях, прикинув
їх можливості (характеристики) і прийшов до висновку, що треба робити самому і
з такими даними, які б влаштували мене.
Понишпорив по загашнику, прикинув, що у мене є, чого не вистачає і вийшло, що немає нічого такого, що може перешкодити моїм планом.
Відразу хочу обмовитися - ніяких креслень немає і не було, все в голові: «варилося», прикидали.
Розмічав і зварював за місцем
Вирішено, зроблено.
Головне - від чого «танцювати», вирішив - від шківів і їх кріплення.
Шківи робив з фанери 20мм, отримав розміри 400мм * 40мм.
Підшипники впрессована за допомогою лещат, по два на шків.
Перший варіант шківів з одним підшипником мене не влаштував, переробляв.
Поки клеїв кола, замовляв токареві осі для підшипників, робив вузол натягу веденого шківа.
І ось що у мене вийшло
Вгорі видно вузол скидання напруги пильного полотна.
Дуже зручно, попрацював, натиснув важіль, полотно ослабло.
Треба ще попрацювати, віджав важіль і відновився натяг відрегульований полотна.
Прикинув потрібну висоту пропила, отримав розмір від центрів осей і приступив до зварювання основної рами.
Несуча - металевий профіль 100мм * 50мм і довжиною 200см.
Купував з запасом, але вийшло так, що виявилося якраз.
Поперечіни- куточок 50мм * 50мм.
Лапи основи - швелер 100мм * 50мм.
Вийшло потужно, але і верстат НЕ хала-бала.
Наступна операція розміщення і кріплення електродвигуна:
Двигун - трифазний (380в є в наявності), 1450об / хв, 2,2 кВт.
Шківи робив з фанери же 20мм.
Шків ведучого обробляв після кріплення безпосередньо на колесі.
Шків двигуна проточив прямо на двигуні щоб уникнути биття.
Ремінь клиновидний.
Тут утворилася проблема: пиляльні полотна.
Готових полотен я не знайшов під мій розмір, але палазав по мережі я знайшов
фірму, яка зварює полотна за розмірами замовника.
Написав, мені відповіли і відразу взяли замовлення.
Розмір у мене вийшов - 3330мм.
За все про все заплатив 3.200 - це три полотна (6мм, 9,5мм і 13мм - вовчий зуб), пересилання поштою.
Днями має отримати, відстежував за ідентифікатором.
Подальше пішло простіше.
Обшивав все фанерою 10мм, попутно робив захист пильного полотна і зробив
нижній і верхній демпфери для того ж полотна.
- верхній, рухливий демпфер
Нижній демпфер і лоток відведення тирси з щітками для очищення полотна -
Щітки - зубні щітки, можна і б / у.
Утворилася ніша над двигуном, яку заповнив двома ящиками під інструмент.
Обробив шкурочкой, пофарбував і в підсумку вийшло ось таке чудо:
Пофарбований в один шар, потрібен другий шар, не рівномірно фарбують.
Завтра повинні прибути замовлені полотна, буду відчувати верстат!
Відразу поставив на верстат, обкатав, відрегулював все вузли і задоволений до жаху!
Навіть сам не очікував такого результату.
До слова сказати, полотна якісні, зробили хлопці під час.
Чи не розчаруєтеся. Запевнюю вас.
Для збільшення знімка: натиснути правою клавой миші - відкрити зображення.