Гарячої прокаткою отримують профілі товщиною 3 мм і більше. Багато складні види взагалі не можна отримати шляхом прокатки. На допомогу приходить процес виробництва профілів методом гнуття смугової заготовки. Використання гнутих профілів дозволяє економити близько 25% металу, знизити витрати праці і т.п. Спочатку гнуті профілі отримували шляхом гнуття в штампах (див. Рис. 1.9). Процес малопродуктивний з великою витратою ручної праці, обмежена довжина виробів, отримувати можна тільки профілі щодо простої форми.
Більш досконалим є спосіб формування профілів в ролікогібочних агрегатах, подібних безперервним прокатних станів (см.ріс.1.10). Тому такі профілі почали іменувати гнуті профілі прокату (ДПП), на відміну від штампованих. Деякі види ДПП представлені на ріс.12.1.
Головна відмінність процесу профілювання від прокатки полягає в тому. що зміна форми заготовки відбувається без зміни її площі поперечного перерізу і довжини. Тому швидкість профілювання у всіх клітях залишається незмінною. Зусилля профілювання у багато разів нижче, ніж при прокатці. Все це істотно спрощує технологічний процес і обладнання. Для вузьких смуг використовують кліті з одноопорного (консольними) валками, для широких - з двохопорними валками. Урівноваження верхніх валків пружинне. Кліті переважно відкритого типу.
Тип стану визначають розмірами заготовки - її товщиною і шириною. Наприклад, на стані 1 ... 4х50 ... 300 використовують заготовки товщиною від одного до чотирьох і шириною від п'ятдесяти до трьохсот міліметрів.
Виробництво ДПП можна здійснювати поштучно, порулонно і безперервно.
Зазвичай профілювання ведуть в безперервному режимі, всі операції здійснюються в єдиному технологічному потоці. Рулон смугової сталі насаджують на барабан одного з двох Розмотувачі. Кінець смуги відгинають і задають в ролікоправільную машину. Далі вона надходить до гільйотинних ножиць, на яких відрізають передній і задній кінці. На зварювальному агрегаті задній кінець смуги попереднього рулону зварюють з переднім кінцем наступного рулону в безперервну стрічку і видаляють грат. Потім смуга надходить в петленакопітель, який покликаний забезпечити безперервний процес профілювання при зупинці смуги для зварювання і видалення грата. Запас смуги в петленакопітеле близько 250м. З петленакопітеля смуга проходить через промаслюється пристрій і надходить в профілегибочні агрегат, що складаються з декількох (до 30) клітей, розташованих один за одним. У коморах виробляють послідовну подгибку елементів до отримання готового профілю. Все кліті з горизонтальними валками наводяться від загального двигуна. Між клетями з горизонтальними валками розташовані холості вертикальні ролики, які служать для направлення смуги в валки і для подгибки периферійних ділянок профілю.
Формовку профілю ведуть із застосуванням мастильно-охолоджувальної рідини.
Після виходу з останньої кліті з поверхні профілю стисненим повітрям здувають залишки емульсії і наносять захисний масляний шар.
Вироби ріжуть на мірні довжини дисковими пилами і збирають в пакети масою до 10т. Швидкість профілювання до 3 м / сек. продуктивність до 250т.
При порулонном профілювання агрегат спрощується за рахунок усунення зварювального агрегату, гратознімач і петленакопітеля, а при поштучному - і за рахунок дискових пилок для різання готових профілів.
При поштучному профілювання перед станом встановлюють стопку заготовок мірних розмірів, які послідовно задають в першу кліть агрегату.
З огляду на відносно невелику швидкість профілювання, в технологічному потоці можна встановлювати різні агрегати по підвищенню службових характеристик ДПП: перфораційні преси, просічні пристрої, агрегати поздовжньої зварювання, установки для нанесення захисних і декоративних покриттів і ін.
Процес профілювання зазвичай здійснюють в холодному стані. Однак при формуванні ДПП з товстої заготовки або з малопластичних сталей можна використовувати локальний підігрів місць вигину щоб уникнути утворення тріщин.
Відомий також процес формування ДПП в гарячому стані - при виробництві труб методом пічного зварювання.